Palabras
claves: Orden, limpieza, procesos, flujo, cuellos de botellas.
Otro método empleado en la gestión de operaciones, para la mejora del
proceso productivo, y de los mantenimientos a realizase a sus equipos asociados, es el denominado método de las cinco S.
Es llamado así por ser la letra “S” inicial del nombre japonés de las cinco
fases que componen el método. Éste otro de los métodos desarrollados por la
empresa Toyota en los años sesentas, así como el diagrama desarrollado por
Ishikawa, explicado en entregas anteriores.
Su esencia es mantener los puestos y lugares de trabajo bien organizados, de ésta forma permite un mejor flujo para la producción,
reduciendo los cuellos de botella en los procesos; causados por una mala ubicación
de materiales y herramientas, mala organización de las unidades
productivas, o simplemente por desechos que interfieren con el paso de los
materiales, impidiendo el flujo adecuado dentro de los procesos internos de la
organización.
Las denominadas fases de las 5 S son las siguientes:
·
Seiri (Clasificación).
·
Seiton (Orden).
·
Seisō (Limpieza).
·
Seiketsu (Normalización).
·
Shitsuke (Mantener la disciplina).
Partiendo de esas premisas, se busca eliminar lo que sea inútil del espacio
de trabajo, organizarlo de manera eficaz, que permita el flujo correcto de las
labores, eliminando los cuellos de botella, mejorando además el nivel de
limpieza de las áreas, tanto de trabajo, mantenimiento, como las operativas,
prevenir la reaparición del desorden y la suciedad, y fomentar estos esfuerzos
para que se diseminen por toda la organización y se conviertan en parte de la
cultura organizacional.
Lo importante de cualquier método que se valla aplicar a una organización
o a un proceso específico, es que éste se vuelva parte de la cultura, es más, parte del ADN organizacional, para que sea realmente efectivo se debe creer en
su funcionamiento, y con las mejores prácticas, generarán mejoras sustanciales
a los procesos a los cuales se les aplique.
Empresas exitosas han aplicado este método para organizar y mejorar sus
procesos. Por ejemplo, una empresa de producción masiva se dio cuenta de que
muchas de las paradas en las líneas de producción eran producidas por ausencia
de materia prima a la hora de recambio o alimentación de estos materiales.
La gerencia plateó aplicar el método de las 5S en dicho proceso
productivo, haciendo un levantamiento de la ubicación de los equipos y
materiales en la planta, en esta empresa la materia prima, al salir del
almacén, se colocaba en paletas al lado de las unidades producción, de manera
desordenada, en momentos impedía el paso de los técnicos de producción hacia
las unidades, ocasionando en oportunidades paradas de las máquinas por no poder
atender alarmas a tiempo.
Los desechos no eran separados, ni clasificados por tipo, simplemente
eran reunidos y depuestos en un mismo recipiente.
Esta empresa se planteó hacer algunos cambios, iniciaron con fabricar
racks de clasificación de materia prima al lado de cada módulo de producción,
donde se organizaba la cantidad necesaria para producir en un turno de trabajo,
y se clasificaba por tipo de material a emplearse.
Se creó un sistema de clasificación de desperdicios sólidos, donde se
separaba el papel, el plástico, los desperdicios orgánicos, y los repuestos
consumibles que se habían cambiado en la puesta a punto de las unidades.
Permitiendo primero conservación ambiental producto de la venta del papel y el
plástico para el reciclaje, además de percibir un pequeño retorno monetario por
la venta de éstos.
Algunas de las unidades productivas fueron cambiadas de posición,
permitiendo un mejor flujo de los materiales dentro del área de producción,
reduciendo los cuellos de botellas causados por la mala organización de los
módulos de producción.
Luego de esto crearon procedimientos estándares para que los
trabajadores conocieran la manera de hacer las cosas, partiendo de la premisa
de calidad que he citado anteriormente en otras entregas, “escribe lo que
hacer, haz lo que está escrito”.
Además esta empresa se planteó la necesidad de cambiar la cultura de sus
empleados, en la manera de hacer las cosas, así que los vinculó durante el
proceso de transformación, arraigando el sentido de pertenencia en cada uno de
ellos, además de que implementó un sistema de incentivos a los trabajadores, a
modo de competencia, generando nuevos indicadores, a parte de los productivos,
otros ligados a cada una de las 5 S, con un sistema de puntos y violaciones a
las premisas. De ésta manera lograron introducir en el ADN operacional del
área de producción los cambios que se había planteado.
Reduciendo de esta manera de manera las paradas y micro paradas
generadas por falta de material, y por cuellos de botella, además de brindar un
ambiente de trabajo más armonioso para los trabajadores. Además de producir un
amento sensible de la productividad de la empresa.
Este método también es muy empleado para el área de mantenimiento, como
el empleado en otra empresa de manufactura, en donde la ejecución de los
mantenimientos llevaba mucho tiempo, más del que el fabricante refería en sus
manuales, además de los trabajadores se quejaban del medio ambiente de trabajo,
habiendo denunciado esto varias veces ante los entes competentes.
Por ello el gerente de mantenimiento se planteó la aplicación del método
de las 5S. Pidiéndole a sus técnicos iniciaran por realizar una limpieza
profunda de los talleres y áreas de trabajo, desechando lo que ya no cumpliera
función alguna, y reparando o recuperando lo que fuera necesario.
Luego de liberar el espacio de elementos ociosos, el gerente les pidió a
sus trabajadores realizaran la reorganización de las herramientas, que las
tenían en cajas, y colocarlas en tableros dispuestos para organizarlas por
tipo, tamaño y uso específico, separando las milimétricas de las herramientas
en pulgadas.
También les pidió el chequeo y puesta punto de las conexiones eléctricas
de las máquinas herramientas, conexiones neumáticas, eliminar botes de aceite,
y mantener el orden en las áreas.
Luego la gerencia escribió un reglamento de orden y limpieza de las
áreas de trabajo, haciéndolo firmar por sus técnicos, haciéndoles sentir que
formaban parte esencial de estos cambios, enmarcándolo, y colocándolo en un
sitio visible.
Además de crear jornadas de refrescamiento de estas normativas hacia los
trabajadores del área de mantenimiento periódicamente; además de realizar
inducciones a los nuevos técnicos de mantenimiento en el momento en el que
éstos ingresaran a la empresa.
También se crearon pautas de mantenimiento que incluyeran las
herramientas y repuestos que se debían emplear en la ejecución de cada
mantenimiento, de esta forma los técnicos con un día de antelación tendrían
ordenadas las herramientas que necesitarían para ejecutar las labores del día
siguiente.
De ésta forma se logró reducir los tiempos de ejecución de los
mantenimientos, los trabajadores sentían más control sobre sus procesos de
trabajo, y mucho más a gusto con el ambiente laboral.
Como se puede ver la aplicación del método de las 5S permite la mejora
sustancial sobre los procesos en los cuales nos desempeñemos, siendo aplicable
en la vida cotidiana, en el presente artículo se mostraron dos ejemplos reales
de su aplicación para áreas operativas, y de mantenimiento, y los logros que se
obtienen con lo que algunos suelen llamar el orden y limpieza, enmarcado en un
método bien estructurado.
Ing. Carlos Alberto
Díaz
@ingcarlosadiaz
