Palabras claves: Método,
procesos, indicadores, salidas forzadas, salidas planificadas por
mantenimiento, diagrama de Ishikawa, Diagrama de Pareto, análisis financiero.
Continuando con las entregas sobre el método de las 5
M, en esta oportunidad se profundizará sobre la primera de las M, la referida a
las máquinas.
Posterior a la creación del diagrama de Ishikawa y la
tormenta de ideas, realizada por el equipo multidisciplinario relacionado al
proceso en sus distintos niveles, se toma las sub causas que se relacionaron al
brazo (espina) referido a la(s) maquina(s).
Con respecto a las máquinas se debe realizar un
análisis sistemático de las entradas y salidas de cada máquina que interviene
en el proceso, así como de su funcionamiento de principio a fin y los
parámetros de configuración, permitirán saber si la causa raíz de un problema
está en ellas.
Se debe realizar un estudio de los indicadores de producción,
y de mantenibilidad como son: salidas forzadas (FOR), cantidad de micro paradas
en un período de tiempo determinado, salidas por mantenimiento preventivo (SOR),
tiempo de averías, productividad, eficiencia, eficacia, y cualquier otro indicador que ayude a
determinar si la causa de los problemas son las máquinas.
A veces no es
fácil, sobre todo cuando intervienen máquinas complejas y no se puede pueden
intervenir con facilidad, o si no se poseen los manuales técnicos de las
mismas, y de esta manera no se tiene un conocimiento profundo de sus
mecanismos, pero siempre se puede hacer algo, por ejemplo, aislar partes o
componentes hasta localizar el foco del problema.
Se puede realizar un cuadro resumen, como el mostrado,
de los componentes o sub conjuntos de las máquinas a estudiar.
Para poder seleccionar el elemento o subconjunto de la
máquina a estudiar se deben de tomar las siguientes consideraciones:
- Que unidad(es) tiene(n) bajos niveles de eficiencia.
- Que unidad(es) tiene(n) un alto porcentaje de paradas
forzadas.
- Que unidad(es) tiene(n) alto porcentaje de micro
paradas en el mes (horas acumuladas).
- ¿Cuál es el problema?
- ¿Qué se ha
observado?
- ¿Quién interviene en el problema?
- ¿Quién está antes o después del problema en el flujo
de trabajo?
- ¿Dónde se manifiesta?
- ¿Dónde se
origina?
- ¿Cuándo?
- ¿En qué ocasión
aparece?
- ¿En qué
momentos y por cuánto tiempo?
- ¿Cómo se manifiesta?
- ¿Con cuánta frecuencia ocurre?
- ¿Cuál es la importancia del problema?
- ¿Cuál es la importancia en tiempo perdido?
- ¿Cuál es la importancia en costos?
- ¿Cuál es la importancia en cuanto a la frecuencia?
- ¿Por qué ocurre el problema?
Todo esto para poder buscar la causa raíz del
problema, y con esto poder saber si el problema es ocasionado por fallas
mecánicas, eléctricas o electrónicas.
Además de poder determinar si es necesario realizar
una intervención de mantenimiento menor, mantenimiento mayor, modificación o
sustitución de algún elemento o sistema, del equipo en estudio.
Es de suma importancia realizar una evaluación de los
costos asociados a los resultados arrojados por el análisis de las causas y
soluciones planteadas a los problemas de las máquinas. Para ello se emplea el
diagrama de pareto, para determinar las causas a atacar, y las soluciones a
emplear.
Se debe de realizar también el análisis financiero,
como es el estudio de la tasas interna de retorno (TIR), el valor presente del
proyecto, los costos de inversión, rendimiento del proyecto y como va a ser
financiado, entre otras.
En la próxima entrega se hablará sobre la segunda de
las M, la relacionada a los Métodos.
Ing. Carlos Alberto
Díaz
@ingcarlosadiaz
