Método de las 5 M, Segunda M (Método).

Palabras claves: Método, procesos, Sistema de Gestión de la Calidad, diagrama de Ishikawa, Diagrama de Pareto.

 

En esta nueva entrega sobre el método de las 5 M, se profundizará sobre la segunda de las M, la representada por los Métodos.

Como se ha explicado en entregasanteriores se debe realizar un diagrama de Ishikawa, y uno ede sus brazos es el dedicado a los métodos. Por medio de este brazo del Ishikawa  se trata de deliberar la forma correcta de hacer las cosas. En el proceso de diseño e implantación de un proceso determinado, existen una serie de condicionantes, como son el propio conocimiento del proceso, de la tecnología empleada, inexistencia de estadísticas de trabajo de las operaciones, etc. Que tienden variar a en el tiempo, y que requieren ser estudiados y revalidados.

Como su nombre lo indica, se debe de estudiar la metodología empleada para hacer las cosas; es decir, como se lleva actualmente un proceso, partir de la pregunta de ¿estamos haciendo bien las cosas?, para con esto poder determinar la mejor manera de hacerlas, tomando en consideración los factores internos y externos que afectan en este momento el proceso.

¿Cómo cuestionamos la manera en la cual se está llevando un proceso determinado?

La manera más adecuada es haciendo un levantamiento previo de cada uno de los procesos, el equipo que está elaborando el estudio puede basarse en el Sistema de Gestión de la Calidad (SGS), si la organización posee uno.

Una manera idónea de hacerlo, en caso de no tener implementado un SGC, es crear previamente o durante la tormenta de ideas un diagrama de procesos, para con esto, saber cuáles son los métodos macros empleados durante el proceso; y a partir de ahí ir profundizando en los puntos que se consideren focos de problemas.

Fuente: el autor.

Luego de determinar los puntos focales, en donde se ocasionan los retrasos o cuellos de botella dentro de los procesos, para con esto poder describir las alternativas para la mejora de los mismos.

Un Ejemplo muy sencillo de un proceso con problemas de métodos puede ser: una Organización que dentro de su proceso de manufactura tenga mezclada, sin clasificar, su materia prima, creando retrasos al momento de fabricar un producto determinado, puesto que abran dificultades por parte del operario para poder ubicar la materia prima, y esto podría ocasionar hasta paradas innecesarias de la producción.

A partir de estas alternativas, el equipo multidisciplinario en reuniones posteriores, realiza una evaluación técnico - económica inicial, para con esto, poder determinar cuál de las alternativas es la más viable. Cabe resaltar que esta es una propuesta inicial, puesto que al final los 5 equipos deben reunir sus propuestas y realizar un Pareto final, para determinar cuál de las causas se van a atacar primero, y con esto reducir la mayor cantidad de retrasos, problemas y/o disconformidades dentro del proceso estudiado.

El determinar la manera adecuada de hacer las cosas, y una metodología idónea para la gestión de los procesos, bien sea de la cadena de suministros, del proceso productivo, de los procesos de mercadeo o de los procesos administrativos, inciden de manera favorable en la gestión de la empresa, puesto que reducirá los retrasos ocasionados por reprocesos, retrasos  administrativos, por materiales faltantes, quiebres de stock, o simplemente labores que no son necesarias para conformar operacionalmente la producción de un bien o la prestación de un servicio determinado.

Ing. Carlos Alberto Díaz

carlosdiaz141282@yahoo.com

@ingcarlosadiaz

Método de las 5 M, Primera M (Máquina).

Palabras claves: Método, procesos, indicadores, salidas forzadas, salidas planificadas por mantenimiento, diagrama de Ishikawa, Diagrama de Pareto, análisis financiero.

Continuando con las entregas sobre el método de las 5 M, en esta oportunidad se profundizará sobre la primera de las M, la referida a las máquinas.

Posterior a la creación del diagrama de Ishikawa y la tormenta de ideas, realizada por el equipo multidisciplinario relacionado al proceso en sus distintos niveles, se toma las sub causas que se relacionaron al brazo (espina) referido a la(s) maquina(s).

Con respecto a las máquinas se debe realizar un análisis sistemático de las entradas y salidas de cada máquina que interviene en el proceso, así como de su funcionamiento de principio a fin y los parámetros de configuración, permitirán saber si la causa raíz de un problema está en ellas.

Se debe realizar un estudio de los indicadores de producción, y de mantenibilidad como son: salidas forzadas (FOR), cantidad de micro paradas en un período de tiempo determinado, salidas por mantenimiento preventivo (SOR), tiempo de averías, productividad, eficiencia, eficacia,  y cualquier otro indicador que ayude a determinar si la causa de los problemas son las máquinas.

A veces no es fácil, sobre todo cuando intervienen máquinas complejas y no se puede pueden intervenir con facilidad, o si no se poseen los manuales técnicos de las mismas, y de esta manera no se tiene un conocimiento profundo de sus mecanismos, pero siempre se puede hacer algo, por ejemplo, aislar partes o componentes hasta localizar el foco del problema.

Fuente: El Autor.

Se puede realizar un cuadro resumen, como el mostrado, de los componentes o sub conjuntos de las máquinas a estudiar.

Para poder seleccionar el elemento o subconjunto de la máquina a estudiar se deben de tomar las siguientes consideraciones:

•  Que unidad(es) tiene(n) bajos niveles de eficiencia.
•  Que unidad(es) tiene(n) un alto porcentaje de paradas forzadas.
•  Que unidad(es) tiene(n) alto porcentaje de micro paradas en el mes (horas acumuladas).
•  ¿Cuál es el problema?
• ¿Qué se ha observado?
• ¿Quién interviene en el problema?
• ¿Quién está antes o después del problema en el flujo de trabajo?
• ¿Dónde se manifiesta?
• ¿Dónde se origina?
• ¿Cuándo?
• ¿En qué ocasión aparece?
• ¿En qué momentos y por cuánto tiempo?
• ¿Cómo se manifiesta?
• ¿Con cuánta frecuencia ocurre?
• ¿Cuál es la importancia del problema?
• ¿Cuál es la importancia en tiempo perdido?
• ¿Cuál es la importancia en costos?
• ¿Cuál es la importancia en cuanto a la frecuencia?
• ¿Por qué ocurre el problema?

Todo esto para poder buscar la causa raíz del problema, y con esto poder saber si el problema es ocasionado por fallas mecánicas, eléctricas o  electrónicas.

Además de poder determinar si es necesario realizar una intervención de mantenimiento menor, mantenimiento mayor, modificación o sustitución de algún elemento o sistema, del equipo en estudio.

Es de suma importancia realizar una evaluación de los costos asociados a los resultados arrojados por el análisis de las causas y soluciones planteadas a los problemas de las máquinas. Para ello se emplea el diagrama de pareto, para determinar las causas a atacar, y las soluciones a emplear.

Se debe de realizar también el análisis financiero, como es el estudio de la tasas interna de retorno (TIR), el valor presente del proyecto, los costos de inversión, rendimiento del proyecto y como va a ser financiado, entre otras.

En la próxima entrega se hablará sobre la segunda de las M, la relacionada a los Métodos.

Ing. Carlos Alberto Díaz

carlosdiaz141282@yahoo.com

@ingcarlosadiaz

Método de las 5 M.

Palabras claves: Método, procesos, Calidad Total, Mantenimiento Productivo Total, tormenta de ideas, Diagrama de Ishikawa, Análisis de Pareto.

Todo proceso productivo es susceptible a mejoras, para reducir los costes de producción y aumentar la eficiencia en la producción de bienes ofrecidos por la organización.

Unos de los métodos empleados más completos para la consecución de la solución de problema, en los procesos y la mejora de los mismos, es el llamado método de las 5 M. Siendo una de las herramientas más interesantes y de alta importancia de los sistemas de Calidad Total y Mantenimiento Productivo Total (TPM).

Éste método es un sistema de análisis estructurado que se fija cinco pilares fundamentales alrededor de los cuales giran las posibles causas de un problema.

Estas cinco “M” son las siguientes:

ü  Máquina (Machine).

ü  Método (Method).

ü  Mano de Obra (Manpower).

ü  Material (Material).

ü  Medio Ambiente (Middle).

Seguir esta metodología de análisis estructurado, permite ir acotando áreas concretas para detectar la causa raíz de un problema, para plantear la solución. Ésta técnica es recomendable con el diagrama de Ishikawa (causa efecto), del cual ya se ha presentado previamente.

Las 5 M suelen ser generalmente un punto de referencia, que abarca casi todas las principales causas de un problema, por lo que constituyen los brazos principales del diagrama causa-efecto.

Fuente: El Autor

Y cada una de estas causas secundarias se debe alimentar con una “Lluvia o Tormenta de Ideas”, que consiste en generar tantas ideas como sea posible dejando que el pensamiento creativo de cada persona del grupo las exponga libremente. Dichas personas deben estar relacionadas al proceso en cuestión en sus distintos niveles.

Las subdivisiones en base a las 5 M, además de organizar las ideas estimulan la creatividad. En ésta fase quienes intervienen deben liberarse de preconceptos, en caso contrario se puede condicionar la búsqueda a las soluciones que ya se han propuesto o probado y que no han aportado la solución. Las causas sugeridas se incluyen situándolas en el brazo correspondiente. En el ejemplo se ilustra con algunas de las posibles causas en forma genérica.

La cuestión fundamental es que sirva para aportar un camino a la hora de identificar un problema y que la metodología empleada permita hacerlo de manera eficaz, sin despilfarrar recursos.

El estudio de las 5 M, deben de ir de la mano con el análisis de costos de cada una de las alternativas planteadas, además de que es necesario definir cuál de las causas estudiadas debe ser atacada primero, para generar una mejora sustancial de los procesos. Para esto es recomendable realzar un Análisis de Pareto, también llamado análisis 80 – 20, que parte de la premisa de que los efectos como sus posibles causas no es un proceso lineal sino que el 20% de las causas totales hace que sean originados el 80% de los efectos.

En próximas entregas se desarrollará de manera más profunda cada una de las M de este método, y se explicará alguno de los métodos para abordar las causas determinadas dentro del diagrama de Ishikawa.

Ing. Carlos Alberto Díaz

carlosdiaz141282@yahoo.com

@ingcarlosadiaz